Wir entwickeln individuelle Software für Produktionsplanung und Produktionssteuerung, wenn Standardfunktionen im ERP nicht tief genug in Ihre Fertigungslogik reichen. Als spezialisierte Ebene zwischen ERP, Planung und Shopfloor verbindet die Lösung vorhandene Daten mit genau den Regeln, Abhängigkeiten und Rückmeldungen, die Ihre Produktion tatsächlich braucht.
Viele ERP-Systeme verwalten Aufträge, Stammdaten und Termine zuverlässig. Schwieriger wird es bei der operativen Frage, was wann, auf welcher Ressource und unter welchen Abhängigkeiten tatsächlich produziert werden kann. Genau hier setzt unsere individuelle Produktionssoftware an.
Wir ersetzen das vorhandene ERP deshalb nicht automatisch. Stattdessen schaffen wir eine spezialisierte Planungsschicht, die vorhandene Daten nutzt, Erfahrungswissen digital abbildet, Engpässe sichtbar macht und Ergebnisse sauber an die beteiligten Systeme zurückgibt.
Aufträge, Material, Stammdaten, Termine und weitere führende Informationen übernehmen wir aus den bestehenden Systemen. Die Produktionslösung ergänzt diese Daten um genau die Logik, die für Planung und operative Steuerung fehlt.
Prioritäten, Abhängigkeiten, Restriktionen und Erfahrungswissen werden nachvollziehbar im System abgebildet. Dadurch wird Planung reproduzierbarer und weniger abhängig von einzelnen Personen.
Kapazitäten, Engpässe, Auftragsbeziehungen und kritische Situationen werden in einer gemeinsamen Sicht zusammengeführt. Planer erkennen schneller, wo Handlungsbedarf besteht.
Status, Mengen, Zeiten oder operative Entscheidungen fließen strukturiert zurück. So entsteht ein durchgängiger Informationsfluss zwischen ERP, Planung und Shopfloor.
Genau dann entstehen Excel-Planungen, manuelle Abstimmungen und Wissensinseln. Die Herausforderung ist meist nicht, noch mehr Daten zu erzeugen, sondern die vorhandenen Informationen mit Ihrer tatsächlichen Produktionslogik zu verbinden.
Das ERP enthält Aufträge und Termine, die eigentliche Produktionsplanung findet aber in separaten Tabellen statt. Änderungen müssen manuell nachgezogen werden und der aktuelle Stand ist für andere Bereiche nur schwer sichtbar.
Reihenfolgen, Prioritäten und Ausnahmen beruhen auf Erfahrungswissen einzelner Planer. Fällt dieses Wissen aus oder muss übergeben werden, wird der Prozess unnötig fragil.
Maschinen, Personal, Material, Termine und Auftragsbeziehungen wirken gleichzeitig auf die Planung. Standardansichten zeigen oft nur einen Ausschnitt und machen Konflikte erst spät sichtbar.
Planungsentscheidungen werden außerhalb des ERP getroffen, Rückmeldungen aus der Produktion kommen verspätet oder nur teilweise zurück. Dadurch arbeiten Planung und Fertigung mit unterschiedlichen Informationsständen.
Sonderregeln, Eilaufträge oder branchenspezifische Anforderungen lassen sich im Standardsystem nicht sauber abbilden. Zusätzliche Dateien und manuelle Abstimmungen werden zum dauerhaften Bestandteil des Prozesses.
Welche Funktionen sinnvoll sind, hängt von Ihrem Produktionsprozess ab. Typische Lösungen verbinden Feinplanung, Ressourcen, Prioritäten, Rückmeldungen und Schnittstellen zu einer Anwendung, die Planer im operativen Alltag wirklich unterstützt.
Aufträge und Arbeitsschritte werden nach Ihren Regeln priorisiert und in eine umsetzbare Reihenfolge gebracht. Manuelle Entscheidungen bleiben möglich, werden aber auf einer konsistenten Datenbasis getroffen.
Maschinen, Anlagen, Personal oder andere begrenzende Ressourcen werden in der Planung berücksichtigt, damit Überlastungen und freie Kapazitäten früh sichtbar werden.
Vorgänger, Materialverfügbarkeit, Rüstlogik, Termine oder andere fachliche Bedingungen können direkt in die Planungslogik einfließen.
Eilaufträge, Sonderfälle und operative Änderungen werden nachvollziehbar behandelt, ohne dass die gesamte Planung wieder in manuellen Nebenprozessen landet.
Unterschiedliche Varianten können gegenübergestellt werden, bevor Entscheidungen in die operative Planung übernommen werden.
Fortschritt, Mengen, Zeiten und Statusinformationen aus der Fertigung werden strukturiert erfasst und für die weitere Planung nutzbar gemacht.
Planung, Fertigung und Führung erhalten die für sie relevanten Informationen in einer gemeinsamen Anwendung, ohne Daten manuell aus verschiedenen Systemen zusammenzuführen.
Die Produktionslösung wird in bestehende Systemlandschaften eingebettet und tauscht Aufträge, Stammdaten, Status oder Ergebnisse automatisiert mit den beteiligten Systemen aus.
Eine gute Produktionslösung muss nicht alles selbst besitzen. Entscheidend ist, dass jedes System die Aufgabe übernimmt, für die es geeignet ist – und die Informationen zuverlässig zwischen den Beteiligten fließen.
Aufträge, Stammdaten, Material, Termine und weitere führende Informationen bleiben dort, wo sie bereits zuverlässig gepflegt werden.
Planungsregeln, Kapazitäten, Abhängigkeiten, Prioritäten und branchenspezifische Anforderungen werden in der spezialisierten Anwendung abgebildet.
Planer und Produktion arbeiten mit einem gemeinsamen, aktuellen Informationsstand. Rückmeldungen fließen direkt in die weitere Steuerung ein.
Relevante Ergebnisse, Statusänderungen oder Rückmeldungen werden automatisiert an ERP, MES oder weitere Systeme zurückgegeben.
Produktionsplanung enthält viel Erfahrungswissen und viele Sonderfälle. Deshalb arbeiten wir direkt mit den Menschen, die täglich disponieren, priorisieren und auf Veränderungen reagieren. Funktionierende Zwischenstände ermöglichen uns, Regeln und Bedienung früh im echten Prozess zu überprüfen.
Wir analysieren gemeinsam mit Planung und Fachbereich, wie Aufträge heute disponiert werden, welche Daten zur Verfügung stehen und welche Regeln tatsächlich über eine gute Planung entscheiden.
Wir legen fest, welche Systeme führend bleiben, welche Informationen benötigt werden und wie ERP, Produktionslösung und Shopfloor miteinander kommunizieren.
Früh funktionierende Planungsansichten und Workflows ermöglichen Feedback direkt an der Anwendung. Regeln und Bedienung werden gemeinsam Schritt für Schritt geschärft.
Nach dem Go-live übernehmen wir auf Wunsch Wartung, Support, Schulungen und die Weiterentwicklung der Lösung, wenn sich Prozesse, Anlagen oder Anforderungen verändern.
Eine individuelle Lösung ist besonders dann interessant, wenn Planung heute außerhalb des Kernsystems stattfindet oder branchenspezifische Regeln im Standard nicht sinnvoll abbildbar sind.
Ihre Produktionsplanung findet heute teilweise oder vollständig in Excel statt.
Das bestehende ERP verwaltet Aufträge gut, bildet Ihre Planungslogik aber nicht ausreichend ab.
Kapazitäten, Abhängigkeiten oder Sonderregeln machen eine Standardplanung zu unflexibel.
Planungswissen hängt stark an einzelnen Mitarbeitenden und soll systematisch nutzbar werden.
ERP, Shopfloor und weitere Systeme sollen verbunden werden, ohne die komplette Landschaft zu ersetzen.
Sie benötigen Transparenz über Planung und Fertigungsstatus, ohne Informationen manuell zusammenzuführen.
In einem ersten Gespräch klären wir Prozesse, Systemlandschaft und Zielbild. Ohne Pitch-Marathon, dafür mit einer belastbaren Einschätzung.
